Cosa sono le Guarnizioni Spirometalliche?

Guarnizioni spirometalliche

Il concetto di spirometallica è stato sviluppato nel lontano 1912 e oggi come allora è considerato un sofisticato e preciso prodotto di ingegneria.

Le guarnizioni spirometalliche fanno fronte alle più severe condizioni di temperature e pressioni soddisfacendo in pieno il necessario livello di sicurezza.

Le guarnizioni spirometalliche sono progettate per lavorare da -200°C a +100°C e fino a 400 bar.

Le principali applicazioni sono su centrali convenzionali e nucleari, impianti chimici, petrolchimici e raffinerie.

Variando il pretensionamento durante l'avvolgimento della spirale è possibile variarne la densità secondo le specifiche richieste.

Le guarnizioni spirometalliche seguono gli standard delle flange e possono essere eseguite anche su specifica del cliente.

Applicazioni delle guarnizioni

Le guarnizioni spirometalliche possono essere utilizzate per:

- Centrali elettriche

- Scambiatori di calore

- Caldaie

- Impianti chimici

- Tubature ad alta pressione

 

Tipologie di Guarnizioni Spirometalliche

Tipo GRI

Guarnizioni spirometalliche GRI

La versione standard è lo stile GRI con anello esterno ed interno.

Questa guarnizione ha le migliori caratteristiche di tenuta e di sicurezza per tutte le flange FF e RF.

Tipo GR

Guarnizioni spirometalliche tipo GR

Utilizza un anello di centraggio esterno che serve per il corretto centraggio tra i fori dei bulloni ed evita il malposizionamento della guarnizione.

è una guarnizione di largo uso su flange di tipo FF e RF.

Tipo RR

Guarnizioni spirometalliche tipo RR

Senza anelli interni ed esterni. è adatta per flange maschio/femmina ad incameratura semplice e doppia.

Il diametro interno ed esterno è rinforzato da più giri di strip di acciaio che conferiscono alla guarnizione maggiore stabilità e compressibilità.

Tipo RI

Guarnizioni spirometalliche tipo RI

Come lo stile RR ma con anello di contenimento interno, usata su flange maschio/femmina per prevenire eventuali accumuli di prodotto, ridurre la turbolenza e minimizzare le possibili erosioni delle facce delle flange.

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